Завод по производству гибки листового металла

Когда слышишь 'завод по производству гибки листового металла', многие представляют ряды блестящих станков с ЧПУ. На деле же 60% времени уходит на то, чтобы подобрать правильный радиус гиба для нержавейки толщиной 2 мм - и это если пресс не 'плюётся' маслом со вчерашней смены.

Почему наш цех в ООО ХУАЙИ Прецизионный Металл перешёл на модульные штампы

До 2021 года мы работали с кассетными штампами немецкого производства. Да, точность ±0.1° по углу, но каждый раз при смене продукции - 40 минут на переналадку. Сейчас перешли на модульные системы, хоть и пришлось переваривать крепления на гидроабразивном станке.

Кстати о гидроабразиве - на https://www.hymetals.ru мы изначально указывали резку только по стали, но клиенты стали присылать запросы по титану. Пришлось менять абразив на гарнет с фракцией 80 mesh, иначе сопла выходили из строя за две недели.

Самое сложное в гибке листового металла - не сам процесс, а подготовка техкарт. Для алюминиевого профиля 5052 приходится делать поправку на пружинение в 4°, тогда как для оцинковки хватает 2°. Однажды отгрузили партию кронштейнов с отклонением в 1.5° - вернули всю партию.

Как мы провалили первый крупный заказ на вентиляционные короба

В 2019 взяли контракт на 5000 м3 вентиляционных коробов для бизнес-центра. Казалось бы, стандартный профиль 0.7 мм, но проектировщики заложили радиус гиба 3 мм при высоте фланца 15 мм. Пресс-автомат просто не мог так работать - либо морщины по внутреннему радиусу, либо трещины.

Пришлось в экстренном порядке заказывать специальные ролики для кромкогиба. Выучили урок: теперь всегда требуем 3D-модели до начала работ, а не только чертежи в DXF.

Кстати, именно после этого случая мы на сайте hymetals.ru добавили раздел с техническими требованиями к файлам. Мелочь, а снизила количество брака на 17%.

Про фрезерованные детали которые оказались совместимы с гибкой

Когда нам поступает заказ на гибку листового металла с фрезеровкой, всегда возникает дилемма - что делать сначала. Раньше фрезеровали после гибки, но прижимные планки часто оставляли следы на уже готовой поверхности.

Сейчас разработали технологию предварительной фрезеровки пазов под гибку. Да, приходится делать поправку на деформацию, зато сохраняем геометрию. Особенно критично для деталей с перфорацией - если гибать до фрезеровки, отверстия 'ведёт'.

Для токарных деталей подход другой - их обычно присоединяют к гнутым элементам уже на сборке. Но тут важно предусмотреть технологические зазоры, иначе при тепловом расширении конструкцию 'поведёт'.

Пластмассовые элементы в металлоконструкциях - не всегда зло

Многие металлисты с предубеждением относятся к пластику. Но в тех же распределительных щитах поликарбонатные окна часто удобнее металлических заглушек. Мы в ООО ХУАЙИ Прецизионный Металл научились комбинировать технологии - например, делаем крепёжные пластмассовые клипсы для монтажа на гнутый профиль.

Правда, пришлось пережить несколько неудач - первый раз заказали АБС-пластик, который деформировался при +50°C в подстанциях. Теперь работаем только с полиамидом, хоть он и дороже на 30%.

Важный момент - точки крепления пластиковых элементов нужно закладывать ещё на этапе проектирования гибки. Потом приваривать косынки к готовой конструкции - гарантированная деформация.

Что не пишут в технических паспортах прессов

Все производители хвастаются точностью и скоростью, но никто не упоминает о том, как ведёт себя станина после 8 часов непрерывной работы. Наш Durma на третью смену начинает 'уползать' на 0.3-0.5 мм по оси Y, особенно при гибке толстостенного металла.

Пришлось разработать график техобслуживания с привязкой не к месяцам, а к тоннопроходу. Каждые 120 тонн меняем масло в гидросистеме, каждые 500 тонн - проверяем соосность балок.

Ещё один нюанс - программное обеспечение. Стандартный SheetCam не всегда корректно рассчитывает траекторию для сложных профилей. Для деталей с обратным гибом используем специализированные модули, хоть и пришлось обучать операторов с нуля.

Почему мы не переходим полностью на роботизированную гибку

Сейчас модно говорить о полной автоматизации, но для серий от 50 штук робот-манипулятор часто не окупается. Время на переналадку сопоставимо с ручной установкой, а стоимость оснастки выше в 3-4 раза.

Хотя для массового производства однозначно выгоднее. Мы для одного завода делали кронштейны крепления полок - 20 тысяч штук в месяц. Там действительно поставили роботизированную линию, но это исключение.

Интересный момент - операторы старых прессов часто работают точнее роботов на сложных профилях. Видимо, сказывается опыт 'чувства металла'. Молодые специалисты такого уже не имеют, для них даже пружинение - это цифры в таблице, а не тактильное ощущение.

Вместо заключения - о том, что действительно важно в гибке

Главное в нашем деле - не оборудование, а понимание поведения металла. Можно купить японский пресс за полмиллиона евро, но без знаний о том, как ведёт себя оцинковка после лазерной резки, толку будет мало.

Мы в ООО ХУАЙИ Прецизионный Металл сейчас внедряем систему учёта всех параметров - от температуры в цехе до марки стали. Уже накопили базу из 2000 операций, которая позволяет предсказывать деформации с точностью до 0.8°.

И да - никогда не экономьте на обработке кромок. Лучше потратить лишние 10 минут на фаску, чем потом объяснять клиенту, почему у него порезались монтажники об острые края. Проверено на собственном опыте.