Завод по производству штампованных металлических деталей

Когда слышишь про штамповку, многие представляют громоздкие прессы и грубые заготовки. Но в ООО ХУАЙИ Прецизионный Металл мы давно перешли от примитивной вырубки к сложным операциям вытяжки и гибки. Кстати, наш сайт https://www.hymetals.ru не просто визитка — там есть технические спецификации, которые клиенты реально используют при проектировании узлов.

Эволюция технологий штамповки

Помню, как в 2010-х мы работали на механических прессах с кривошипно-шатунным механизмом. Проблема была не в мощности, а в точности — люфты по осям достигали 0,5 мм. Сейчас на заводе по производству штампованных металлических деталей ООО ХУАЙИ стоят гидравлические линии с ЧПУ, где погрешность позиционирования не превышает 0,02 мм. Но и это не предел — для микродеталей используем прогрессивную штамповку с автоматической подачей ленты.

Особенно сложно дался переход на штамповку нержавеющих сталей. Вроде бы незначительное изменение — с S235 на AISI 304, а пришлось полностью менять расчет зазоров матрицы. Были случаи выкрашивания кромок инструмента после 200-300 циклов. Сейчас для таких материалов используем порошковую высокоскоростную сталь с PVD-покрытием.

Кстати, о материалах — многие недооценивают важность подготовки металла. У нас был заказ на корпуса для медицинского оборудования, так вот предварительная нормализация листа сняла проблему пружинения при гибке. Теперь для ответственных деталей всегда делаем пробную партию с разными режимами отжига.

Прецизионная обработка как конкурентное преимущество

Когда мы расширили профиль до токарных и фрезерных работ, оказалось, что штампованные металлические детали часто требуют доводки. Например, координатные отверстия после вырубки всегда имеют небольшой конус. Пришлось разработать технологическую цепочку: штамповка → дробеструйная обработка → калибровка разверткой.

Для пластмассовых деталей используем литье под давлением, но металлическая оснастка у нас своя. Кстати, это редкий случай, когда штамповка и литье дополняют друг друга — матрицы для пресс-форм мы делаем из закаленной инструментальной стали тем же методом штамповки, только с последующей шлифовкой.

С фрезерованием сложилась интересная история. Сначала воспринимали его как конкурента штамповке, но теперь комбинируем оба метода. Например, базовую форму получаем штамповкой, а пазы и отверстия — фрезерованием. Экономия времени до 40% по сравнению с чистовым фрезерованием всей детали.

Практические проблемы и их решения

Самая частая ошибка при проектировании оснастки — неучет направления волокон металла. Был случай с кронштейнами для автомобильных кресел: по чертежам все идеально, а в эксплуатации лопались по линии гиба. Пришлось переделывать раскрой листа, хотя отход материала увеличился на 15%.

Сейчас при запуске новых деталей всегда делаем тест на усталость. Для этого на заводе по производству штампованных металлических деталей собрали стенд с гидравлическими цилиндрами — имитируем рабочие нагрузки в ускоренном режиме. Дорогое удовольствие, но дешевле, чем отзыв партии от клиента.

Интересно, что иногда проблемы создают сами материалы. Китайская холоднокатаная сталь может иметь разную пластичность в разных партиях. Приходится каждый раз подбирать режимы — где-то увеличивать радиус гибки, где-то добавлять отжиг. Сейчас работаем преимущественно с Северсталью и НЛМК — стабильнее параметры.

Интеграция процессов

На сайте https://www.hymetals.ru мы не зря указываем все виды обработки — клиенты часто хотят получить готовый узел. Например, недавно делали крепление для промышленного пылесоса: штампованный кронштейн + фрезерованная втулка + пластиковый кожух. Сборку тоже вели у нас.

Для таких комплексных заказов разработали систему сквозного контроля. Каждая операция фиксируется в единой базе — от резки листа до упаковки. Если возникает брак, всегда можно отследить, на каком этапе произошел сбой. Особенно важно для серийных партий по 10-50 тысяч штук.

Кстати, о пластиковых деталях — их производство организовали после многочисленных запросов клиентов. Оказалось, что многие хотят получить металлоконструкцию с полимерными элементами. Например, рукоятки управления или декоративные накладки. Штамповка здесь служит базой для сборки.

Перспективы развития

Сейчас экспериментируем с лазерной резкой вместо вырубки для мелкосерийных партий. Экономически не всегда выгодно, но для прототипирования идеально. Особенно когда клиент еще не определился с окончательной конфигурацией детали.

Еще одно направление — глубокая вытяжка. Оборудование дорогое, но спрос растет. Например, для производства корпусов приборов или кожухов. Планируем в следующем году запустить линию с усилием 800 тонн — сможем делать детали глубиной до 300 мм.

И конечно, автоматизация. Сейчас ручная подача материала еще сохраняется на 30% операций, но постепенно переходим на роботизированные комплексы. Особенно для крупногабаритных листов — травматизм снижается, производительность растет. Хотя для мелких деталей пока оставляем ручную выгрузку — робот не всегда аккуратно складывает сложнопрофильные элементы.