Завод по производству штампованных деталей из нержавеющей стали

Когда слышишь про штампованные детали из нержавеющей стали, многие сразу представляют громоздкие прессы и грубые заготовки. Но на деле тут каждый микрон играет роль — от выбора марки стали до геометрии штампа. В ООО ХУАЙИ Прецизионный Металл мы через это прошли: сначала думали, главное — усилие прессования, а оказалось, что дефекты чаще возникают из-за неправильной подготовки кромок или температурного режима.

Технологические нюансы штамповки

Взяли как-то заказ на корпуса для пищевого оборудования — казалось бы, рядовая история. Но клиент пожаловался на микротрещины в зонах гибки. Стали разбираться: материал AISI 304, но поставщик сэкономил на термообработке. Пришлось самим доводить — калибровать штампы под пластичность конкретной партии. Вот вам и ?простая? штамповка.

Кстати, про детали из нержавеющей стали часто забывают, что после штамповки нужна пассивация. Как-то пропустили этот этап для детали вентиляции — через полгода заказчик прислал фото с рыжими пятнами. Хотя сталь была сертифицирована, поверхность без защиты работала как губка для агрессивной среды.

Сейчас на сайте hymetals.ru мы отдельно указываем контроль по шкале BUEHLER — не для галочки, а потому что видели, как разница в 0,5 единицы твёрдости ломает всю партию. Особенно капризны детали с перфорацией: если угол реза не совпадает с направлением проката, вместо ровных краёв получается ?бахрома?.

Оборудование и его подводные камни

Начинали с гидравлических прессов японского производства, но для мелкосерийных заказов оказались невыгодны — слишком долгая переналадка. Перешли на кривошипные модели с ЧПУ, но и тут свои сложности: например, для штамповки нержавеющей стали толщиной свыше 2 мм пришлось ставить систему принудительного охлаждения — иначе штампы ?плывут? после 50-го цикла.

Запомнился случай с крепёжными пластинами для мебели: заказчик требовал идеальную плоскостность. Думали, дело в усилии прижима, а потом технолог заметил, что проблема в остаточной деформации после лазерной резки заготовок. Теперь всегда делаем пробный прогон на 10-15 деталях — даже если чертёж кажется элементарным.

Кстати, на https://www.hymetals.ru мы не зря разместили видео работы вырубных штампов — многие клиенты не понимают, почему кромка должна иметь строгий радиус. Объясняем на примерах: если сделать острую кромку, в зоне реза возникают напряжения, которые в химической промышленности приводят к межкристаллитной коррозии. Пришлось как-то переделывать партию фланцев из-за этого нюанса.

Взаимодействие со смежными процессами

Штамповка редко живёт в вакууме — вот у нас в ООО ХУАЙИ Прецизионный Металл она всегда связана с фрезеровкой. Как-то сделали штампованную основу для теплообменника, а фрезеровщики не учли жёсткость — при финишной обработке деталь ?вело?. Теперь все техпроцессы согласуем сквозными картами: от резки листа до полировки.

Пластмассовые детали из ассортимента компании тоже влияют на подход — например, при штамповке креплений для пластиковых корпусов всегда закладываем зазоры на температурное расширение. Раньше считали это излишним, пока не столкнулись с деформацией сборки после термоциклирования.

Токарные операции тоже вносят коррективы — например, для штампованных втулок под последующую токарную обработку мы специально разработали серию штампов с отрицательным допуском. Иначе при обточке снимается весь защитный слой стали. Такие мелочи в описаниях на hymetals.ru не разместишь, но именно они определяют, пройдёт ли деталь приёмку.

Марки материалов и их поведение

С AISI 316L история отдельная — многие заказчики требуют её ?на всякий случай?, не понимая, что для штамповки это один из самых сложных материалов. Высокая вязкость приводит к налипанию на пуансоны, приходится каждые 3-4 часа останавливать линию на чистку. Сейчас пробуем покрытие из нитрида титана — пока результаты неоднозначные, но для пищевой промышленности вариант интересный.

А вот ферритные стали типа 430 — казалось бы, проще, но здесь свои сюрпризы. При глубокой вытяжке появляется текстурная линия, которую клиенты иногда принимают за дефект. Пришлось вводить в техкарты обязательное травление для визуализации структуры — спорные ситуации сократились на 80%.

Кстати, в описании компании на сайте правильно указана специализация на листовом металле — это ключевой момент. Мы, например, только через год работы поняли, что для штамповки нужно закупать рулоны с определённой ориентацией волокон. Если брать случайные партии, процент брака при гибке достигает 12%.

Контроль качества и типичные ошибки

Внедрили было автоматизированную оптическую систему измерений, но для штампованных деталей она часто бесполезна — многие дефекты тактильные. Например, ?волосные? трещины в зоне радиусов обнаруживаются только при протирке спиртовой салфеткой: микрочастицы цепляются за неровности. Этот приём теперь передаём всем новым контролёрам.

Ещё одна боль — остаточные напряжения. Как-то отгрузили партию кронштейнов, которые через неделю хранения на складе заказчика изогнулись ?пропеллером?. Оказалось, не учли скорость разгрузки пресса — теперь для ответственных деталей всегда делаем старение на 24 часа перед контролем.

На https://www.hymetals.ru мы сознательно не указываем ?гарантию 100% качества? — потому что знаем: даже с идеальным оборудованием человеческий фактор никуда не девается. Вместо этого подробно расписываем протоколы приёмки — чтобы клиент понимал, по каким критериям мы сами оцениваем результат.