Изготовим токарные детали по экостандартам? 

Коротко: реально ли это на практике, или просто маркетинг? Разбираю на примерах, смазках, отходах и одном конкретном заказе для немецкого завода.

Что обычно имеют в виду под ?экостандартами? в токарке?

Когда клиент спрашивает про токарные детали по экостандартам, часто думает только о материале — скажем, ?зелёный? алюминий или переработанная сталь. Это, конечно, часть дела, но далеко не всё. На деле, если копнуть, важнее процессы. Например, утилизация СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) и стружки. Многие небольшие цеха просто сливают отработанную эмульсию, а это — прямая угроза окружающей среде. Или стружка: если её не сепарировать по видам металлов и не сдавать на переплавку, а вывозить на свалку — какой уж тут экостандарт.

Ещё момент — энергопотребление. Станки с ЧПУ старого поколения ?едят? значительно больше, чем современные сервоприводные системы. Но переход на новое оборудование — это капитальные вложения, которые не каждый готов сделать, особенно под давлением ?зелёных? требований. Получается палка о двух концах: хочешь быть экологичнее — модернизируй парк, а это деньги.

И вот здесь часто возникает разрыв между желанием и возможностью. Крупные игроки, типа ООО ХУАЙИ Прецизионный Металл (их сайт — https://www.hymetals.ru), которые специализируются на прецизионных деталях, могут позволить себе замкнутые системы очистки СОЖ и современные станки. Но средний цех? Там считают каждую копейку. Поэтому когда слышишь вопрос ?изготовим по экостандартам??, первая мысль — а что клиент готов за это платить?

Личный опыт: попытка внедрить ?зелёную? смазку

Пару лет назад мы экспериментировали с биоразлагаемыми СОЖ. Заказчик из Скандинавии настаивал — нужна сертификация по ISO 14001. Нашли жидкость на растительной основе. В теории — всё прекрасно: низкая токсичность, легко утилизируется. На практике — начались проблемы с коррозией на готовых деталях из конструкционной стали после пары дней хранения. Пришлось срочно менять режимы, добавлять ингибиторы.

Итог: сроки сорваны, партия под вопросом. Выяснилось, что эта ?био? СОЖ плохо работала с нашим качеством воды (жёсткость выше средней). Пришлось ставить дополнительный фильтр. Всё это — дополнительные расходы, которые не были заложены в стоимость. Клиент, к счастью, пошёл навстречу, но осадочек остался. Вывод: даже с лучшими намерениями изготовление по экостандартам упирается в сотню технических нюансов, которые в каталогах не описаны.

Сейчас мы используем более сбалансированный вариант — синтетические СОЖ с длительным сроком службы и контракт с лицензированной фирмой на утилизацию. Не идеально ?зелёно?, но хотя бы контролируемо и без сюрпризов. Иногда устойчивое производство — это не про революцию, а про последовательные улучшения.

Кейс: детали для вентиляционных систем

Был заказ на серию фланцев из алюминия А6061 для немецкого завода вентиляционного оборудования. Техзадание буквально пестрело эко-требованиями: материал — с долей вторичного сырья, упаковка — только картон без пластика, обязательная сортировка и возврат стружки поставщику для переработки, даже транспортный расчёт углеродного следа запросили.

С материалом помог наш постоянный поставщик, который как раз вёл партии ?низкоуглеродного? алюминия. А вот со стружкой вышла заминция. Обычно мы собираем всё в общий контейнер, а тут пришлось ставить отдельный бак исключительно под этот алюминий, следить, чтобы туда не попала, к примеру, стальная стружка от других заказов. Пришлось перекраивать график работы станков, чтобы не было пересечений. Операторы сначала ворчали — лишние телодвижения.

Но в итоге — получилось. Клиент принял партию, даже прислал благодарность за тщательное соблюдение условий. Интересно, что после этого опыта мы часть практик оставили для себя: например, более чёткую сепарацию стружки по типам металлов. Это, кстати, оказалось выгодно — сдаём на переработку по более высокой цене.

Где чаще всего ?спотыкаются? с экологичностью?

Помимо СОЖ и стружки, есть менее очевидные моменты. Первое — инструмент. Твёрдосплавные фрезы и резцы — их переточка и утилизация. Выбрасывать их в обычный мусор — преступление. Но и организовать сбор и отправку на специализированные предприятия — это логистика, документооборот. Многие малые предприятия просто копят их где-нибудь в углу цеха годами.

Второе — упаковка. Пенопласт, пузырчатая плёнка — всё это после отгрузки летит в мусорку клиента. Мы постепенно переходим на крафт-бумагу, воздушно-пузырчатую плёнку из вторичного ПЭТ и многоразовые деревянные контейнеры для внутризаводских перемещений. Но опять же — это дороже и требует переобучения персонала. Кладовщики привыкли к полиэтилену, это быстро и дёшево.

Третье — документация и сертификация. Получить тот же ISO 14001 — процесс долгий и дорогой. Для многих заказчиков достаточно декларации от поставщика, что он ?следует принципам устойчивого развития?. Но крупные западные компании всё чаще требуют реальные сертификаты. И вот здесь компании вроде ООО ХУАЙИ Прецизионный Металл имеют преимущество — у них ресурсов на сертификацию больше. Их профиль — производство листового металла, токарных, пластмассовых и фрезерованных деталей — как раз подразумевает работу с требовательными рынками, где такие стандарты уже норма.

Так стоит ли игра свеч?

Если отвечать коротко — да, но без фанатизма. Полностью ?зелёное? токарное производство — пока утопия. Слишком много зависимостей: от поставщиков сырья, от возможностей утилизации в регионе, от бюджета. Но двигаться в этом направлении необходимо. Хотя бы потому, что это становится требованием рынка, особенно экспортного.

Начинать лучше с малого: наладить учёт и сепарацию отходов, пересмотреть договоры с поставщиками СОЖ и утилизаторами, проанализировать энергопотребление. Часто эти меры сами по себе приводят к экономии. Сокращение отходов — это же сокращение потерь материала.

И последнее: не стоит стесняться говорить с клиентом открыто. Если он запрашивает токарные детали по экостандартам, лучше честно расписать, что вы реально можете обеспечить, а что — пока нет, и почему. Часто такой диалог приводит к взаимопониманию и поиску компромиссных решений, а не к формальному ?да, конечно, соответствуем?. В конце концов, экологичность — это путь, а не точка. И по нему можно идти вместе с заказчиком, шаг за шагом.